Нужна ли России энергетическая газовая турбина отечественного производства? Перспективы российских производителей газотурбин.

М. Василевский

Сегодня на российском рынке газотурбинного оборудования активно работают ведущие зарубежные энергомашиностроительные компании, прежде всего, такие гиганты как Siemens и General Electric. Предлагая качественное и долговечное оборудование, они составляют серьезную конкуренцию отечественным предприятиям. Тем не менее, традиционные российские производители стараются не уступать мировым стандартам.

В конце августа этого года наша страна стала членом Всемирной торговой организации (ВТО). Это обстоятельство неизбежно приведет к усилению конкуренции на отечественном рынке энергетического машиностроения. Здесь, как и везде, действует закон: «изменяйся или умирай». Не пересмотрев технологии и не проведя глубокую модернизацию, бороться с акулами западного машиностроения будет практически невозможно. В связи с этим все актуальней становятся вопросы, касающиеся разработки современного оборудования, работающего в составе парогазовых установок (ПГУ).

В последние два десятилетия парогазовая технология стала самой популярной в мировой энергетике - на нее приходится до двух третей всех вводимых сегодня на планете генерирующих мощностей. Это обусловлено тем, что в парогазовых установках энергия сжигаемого топлива используется в бинарном цикле - сначала в газовой турбине, а потом в паровой, а потому ПГУ эффективнее любых тепловых станций (ТЭС), работающих только в паровом цикле.

В настоящее время единственная область в тепловой энергетике, в которой Россия критически отстает от ведущих мировых производителей - это газовые турбины большой мощности - 200 МВт и выше. Причем зарубежные лидеры не только освоили производство газовых турбин единичной мощностью 340 МВт, но и успешно опробовали и применяют одновальную компоновку ПГУ, когда газовая турбина мощностью 340 МВт и паровая турбина мощностью 160 МВт имеют общий вал. Такая компоновка позволяет существенно сократить сроки создания и стоимость энергоблока.

Минпромторг России в марте 2011 г. принял «Стратегию развития энергомашиностроения Российской Федерации на 2010-2020 годы и на перспективу до 2030 года», в соответствии с которой это направление в отечественном энергетическом машиностроении получает солидную поддержку от государства. В итоге российское энергетическое машиностроение к 2016 г. должно осуществить промышленное освоение, включая полномасштабные испытания и доработку на собственных испытательных стендах, усовершенствованных газотурбинных установок (ГТУ) мощностью 65-110 и 270-350 МВТ и парогазовых установок (ПГУ) на природном газе с повышением их коэффициента полезного действия (КПД) до 60 %.

Причем Россия умеет производить все основные узлы ПГУ - паровые турбины, котлы, турбогенераторы, а вот современная газовая турбина пока не дается. Хотя еще в 70-е годы наша страна была лидером в этом направлении, когда впервые в мире были освоены суперсверхкритические параметры пара.

В целом, в результате реализации Стратегии предполагается, что доля проектов энергоблоков с использованием зарубежного основного энергетического оборудования должна составить к 2015 г. - не более 40 %, к 2020 г. - не более 30 %, к 2025 г. - не более 10 %. Считается, что иначе может возникнуть опасная зависимость стабильности работы единой энергосистемы России от поставок зарубежных комплектующих. В процессе эксплуатации энергетического оборудования регулярно требуется замена ряда узлов и деталей, работающих в условиях высоких температур и давлений. При этом часть таких комплектующих в России не производится. Например, даже для отечественной газовой турбины ГТЭ-110 и лицензионной ГТЭ-160 некоторые важнейшие узлы и детали (например, диски для роторов) закупаются только за рубежом.

На нашем рынке активно и весьма успешно работают такие крупные и продвинутые концерны как Siemens и General Electric, которые часто побеждают в тендерах на поставку энергетического оборудования. В российской энергосистеме уже существует несколько генерирующих объектов, в той или иной степени укомплектованных основным энергетическим оборудованием производства Siemens, General Electric и др. Правда, их суммарная мощность пока не превышает 5 % от общей мощности российской энергосистемы.

Однако многие генерирующие компании, использующие отечественное оборудование при его замене, предпочитают все же обращаться к фирмам, с которыми они привыкли работать не одно десятилетие. Это не просто дань традиции, а оправданный расчет - многие российские компании провели технологическое обновление производства и на равных ведут борьбу с мировыми энергомашиностроительными гигантами. Сегодня мы более подробно расскажем о перспективах таких крупных предприятий, как ОАО «Калужский турбинный завод» г. (Калуга), ЗАО «Уральский турбинный завод» (г. Екатеринбург), НПО «Сатурн» (г. Рыбинск, Ярославская обл.), Ленинградский металлический завод (г. Санкт-Петербург), Пермский моторостроительный комплекс (Пермский край).

ОАО «Калужский турбинный завод»

ОАО «Калужский турбинный завод» выпускает паровые турбины малой и средней мощности (до 80 МВт) для привода электрических генераторов, приводные паровые турбины, блочные турбогенераторы, паровые геотермальные турбины и пр. (Рис. 1).

Рис.1

Завод был основан в 1946 г., а через четыре года были выпущены первые 10 турбин собственной конструкции (ОР300). На сегодняшний день заводом для объектов энергетики России, стран СНГ и дальнего зарубежья выпущено более 2640 энергетических установок суммарной мощностью 17091 МВт.

В наши дни предприятие входит в состав энергомашиностроительного концерна «Силовые машины». Одним из практических результатов аффилирования стало внедрение с января 2012 г. информационного решения SAP ERP на основе действующего прототипа, успешно используемого в ОАО «Силовые машины», вместо ранее применяемой на КТЗ системы Baan. Создаваемая информационная система позволит предприятию выйти на новый уровень автоматизации производства, модернизировать свои бизнес-процессы на основе лучших практик мировых лидеров машиностроительной отрасли, повысить точность и оперативность управленческих решений.

Продукция завода пользуется стабильным спросом в России и за рубежом. Предприятие имеет большой портфель заказов на газотурбинное и паротурбинное оборудование. В 2011 г. для Уфимской ТЭЦ №5 изготовлены и предъявлены Заказчику две паровые турбины Т-60/73 - самые мощные из выпускающихся ОАО «КТЗ» установок на сегодняшний день. Одним из последних проектов можно назвать контракт с ОАО «Энергостроительная корпорация «Союз», в рамках которого КТЗ изготовил две паровые турбины для филиала ОАО «Группа «Илим» в г. Братске (Иркутская обл.), предназначенные для реконструкции турбинного отделения ТЭС-3. По условиям договора две противодавленческие турбины - Р-27-8,8/1,35 мощностью 27 МВт и Р-32-8,8/0,65 мощностью 32 МВт - были поставлены летом этого года.

В последние годы в мире все активнее используются нетрадиционные источники энергии, в том числе геотермальный пар. Геотермальные электростанции (ГеоЭС) можно назвать одним из самых дешевых и надежных источников электроэнергии, поскольку они не зависят от условий доставки и цен на топливо. Инициатором развития геотермальной энергетики России последних лет стала фирма «Геотерм». В качестве базового предприятия по поставке энергоустановок для заказов этой компании выступил ОАО «Калужский турбинный завод». Обращение к КТЗ не было случайным, поскольку на предприятии была практически решена одна из основных проблем геотермальных турбин - работа на влажном паре. Эта проблема сводится к необходимости защищать от эрозии рабочие лопатки последних ступеней. Распространенный метод защиты - установка специальных накладок, изготовленных из материалов стойких к эрозии. КТЗ для защиты от эрозии применяет метод, основанный на борьбе не со следствием, а с самой причиной эрозии - с крупнодисперсной влагой.

В 1999 г. была введена в строй Верхне-Мутновская ГеоЭС на Камчатке мощностью12 МВт - все оборудование энергоблоков для станции по контракту с «Геотерм» было поставлено из Калуги. Практически все турбоустановки, поставленные для геотермальных электростанций России (Паужетская, Южно-Курильская на о. Кушашир, Верхне-Мутновская, Мутновская ГеоЭС), изготовлены Калужским турбинным заводом. К настоящему времени предприятием накоплен большой опыт создания геотермальных турбоустановок любого типоразмера от 0,5 до 50 МВт. Сегодня ОАО «Калужский турбинный завод» является наиболее квалифицированным в России турбинным заводом по геотермальной тематике.

ЗАО «УТЗ» (Уральский турбинный завод)

Предприятие исторически расположено в г. Екатеринбурге и входит в группу компаний «Ренова». Первая паровая турбина АТ-12 мощностью 12 тыс. кВт была собрана и испытана уральскими турбостроителями в мае 1941 г. Несмотря на то, что это была первая турбина УТЗ, она надежно проработала 48 лет.

Сейчас Уральский турбинный завод - одно из ведущих в России машиностроительных предприятий по проектированию и производству паровых теплофикационных турбин средней и большой мощности, конденсационных турбин, паровых турбин с противодавлением, турбин мятого пара, газоперекачивающих агрегатов, энергетических газотурбинных установок и др. Турбины, произведенные УТЗ, составляют около 50 % всех действующих в России и СНГ теплофикационных турбин. За более чем 70 летнюю работу завод поставил 861 паровую турбину общей мощностью 60 тыс. МВт на электростанции различных стран.

На предприятии разработано целое семейство паровых турбин для паросиловых установок разных типов. Кроме того, специалистами УТЗ ведется разработка и подготовка производства турбин для парогазовых установок - проработаны варианты парогазовых установок мощностью 95-450 МВт. Для установок мощностью 90-100 МВт предлагается одноцилиндровая паровая теплофикационная турбина Т-35/47-7,4. Для двухконтурной парогазовой установки мощностью 170-230 МВт предлагается использование теплофикационной паровой турбины Т-53/67-8,0, которая при сохранении конструкции и в зависимости от параметров пара может иметь маркировку от Т-45/60-7,2 до Т-55/70-8,2. На базе этой турбины заводом могут быть произведены конденсационные паровые турбины мощностью 60-70 МВт.

По словам первого заместителя генерального директора ЗАО «УТЗ» Дениса Чичагина, отечественное станко- и машиностроение на данный момент не дотягивает до мирового уровня. Для модернизации предприятий нужно дать зеленый свет высокотехнологичному оборудованию, поэтому в настоящее время компания изменяет технологическую политику. В тесной кооперации со специалистами ЗАО «РОТЕК» и компанией Sulzer (Швейцария) на заводе проводится модернизация управленческих и технологических схем для успешного освоения и адаптации зарубежных прогрессивных технологий, что значительно усилит позиции предприятия на рынке. На предприятии продолжается разработка оптимальных конструкторских решений по основному турбинному оборудованию, при этом заказчику предлагаются современные решения по сервису, в том числе основанные на долгосрочном постгарантийном обслуживании паровых и газовых турбин. В 2009-2011 гг. завод вложил в программы технического перевооружения более 500 млн руб. для обеспечения имеющегося портфеля заказов и выхода на проектную мощность выпуска 1,8 ГВт турбинного оборудования в год. В феврале 2012 г. в рамках этой программы УТЗ приобрел высокопроизводительное металлообрабатывающее оборудование для производства турбинных лопаток - два 5-тикоординатных обрабатывающих центра с ЧПУ модели MILL-800 SK с поворотным шпинделем (Рис. 2) фирмы Chiron-Werke GmbH & Co KG (Германия)

Рис.2

Специализированное программное обеспечение, поставляемое в комплекте с оборудованием, позволяет сократить машинное время до 20-30 % по сравнению с универсальными CAM-системами. Монтаж и наладка новых станков производилась специалистами фирмы Chiron. В рамках договора проведено тестирование телесервиса - удаленной диагностики станков, предотвращения или исправления ошибок и аварий. По защищенному выделенному каналу сервис-инженеры Chiron фиксируют работу оборудования в режиме онлайн и выдают рекомендации на производство УТЗ.

Турбинное оборудование, выпускаемое УТЗ, стабильно находит заказчиков даже в условиях жесткой конкуренции со стороны зарубежных производителей. В конце февраля 2012 г. Уральский турбинный завод изготовил новую паровую турбину мощностью 65 МВт для Барнаульской ТЭЦ-2 ОАО «Кузбассэнерго». Новая турбина Т-60/65-130-2М ст.номер 8 успешно прошла испытания на валоповоротном устройстве на сборочном стенде УТЗ. Протокол испытаний подписан представителями заказчика без замечаний. Новое оборудование устанавливается взамен отработавшей свой ресурс и выведенной из эксплуатации турбины Т-55-130, также произведенной на Уральском турбинном заводе. Следует отметить, что двухцилиндровая турбина Т-60/65-130-2М является серийной моделью производства ЗАО «УТЗ» - продолжением серийной линейки паровых турбин Т-55 и Т-50, хорошо зарекомендовавших себя за долгие годы эксплуатации на ТЭЦ России и СНГ. В новых турбинах применяются современные узлы и доработанные элементы, повышающие технико-экономические показатели турбоустановки (Рис. 3).

Рис.3

Аналогичную турбину УТЗ поставил для Абаканской ТЭЦ (Хакасия). Турбина будет основой нового энергоблока Абаканской ТЭЦ: с ее запуском общая мощность станции должна возрасти до 390 МВт. Ввод в эксплуатацию нового энергоблока позволит увеличить выработку электроэнергии на 700-900 млн кВт.ч в год и существенно повысить надежность энергоснабжения региона. Ввод установки планируется в конце следующего года. С турбиной комплектуются два подогревателя сетевой воды ПСГ-2300 и конденсаторная группа КГ-6200, а также турбогенератор ТВФ-125-2У3 с водородным охлаждением производства НПО «ЭлСиб».

Недавно на сборочном стенде УТЗ прошли успешные испытания новой паровой одноцилиндровой турбины Т-50/60-8,8, изготовленной для Петропавловской ТЭЦ-2 (АО «СевКазЭнерго»). Новая турбина уральского производства должна заменить ранее работавшую двухцилиндровую чешскую турбину Р-33-90/1,3 фирмы Skoda, и будет смонтирована на тот же фундамент. Проект на замену турбины подготовлен институтом АО «КазНИПИЭнергопром», с которым ЗАО «УТЗ» уже давно и плодотворно сотрудничает. Не ослабевают и давние связи с бывшими союзными республиками: так, в настоящий момент на стадии переговоров находится вопрос о поставке нескольких уральских турбин для ТЭЦ Казахстана.

НПО «Сатурн»

НПО «Сатурн» - разработчик и производитель промышленного газотурбинного оборудования малой, средней и большой мощности для применения на теплоэлектростанциях, промышленных предприятиях и нефтегазовых месторождениях. Это одно из старейших промышленных предприятий России: в 1916 г. было принято решение о создании на основе государственного кредита пяти автомобильных заводов, в том числе в г. Рыбинске (АО «Русский Рено»). В послереволюционные годы завод работал над разработкой и производством авиационных двигателей. В начале 90-х гг. Рыбинский моторостроительный завод был преобразован в ОАО «Рыбинские моторы». В 2001 г. после его объединения с Рыбинским конструкторским бюро моторостроения (ОАО «А. Люлька-Сатурн») компания получила свое современное название и начала выпускать газовые турбины для энергетической и газовой отраслей. В линейке выпускаемой продукции прежде всего следует назвать промышленные газовые двухвальные турбины ГТД-6РМ и ГТД-8РМ, применяемые для привода электрогенераторов в составе газотурбинных агрегатов ГТА-6/8РМ, которые используются в газотурбинных теплоэлектростанциях средней мощности (от 6 до 64 МВт и выше). Также предприятие выпускает семейство унифицированных газовых турбин ГТД-4/6,3/10РМ для применения в составе газоперекачивающих агрегатов и теплоэлектростанций (от 4 МВт и выше). Для электростанций малой мощности (от 2,5 МВт и выше) выпускается установка ДО49Р - одновальная газовая турбина со встроенным соосным редуктором. Помимо «наземных» установок, предприятие изготавливает газовые турбины морского исполнения М75РУ, М70ФРУ, Е70/8РД, применяемые для привода электрогенераторов и газовых компрессоров в составе морских и приморских промышленных объектов малой и средней мощности (от 4 МВт и выше).

В 2003 г. были проведены межведомственные испытания установки ГТД-110 - первой российской газовой турбины мощностью более 100 МВт (Рис. 4).

Рис.4

ГТД-110 - это одновальная газовая турбина для применения в составе энергетических и парогазовых установок большой мощности (от 110 до 495 МВт и выше), созданная в рамках Федеральной целевой программы «Топливо и энергия» для нужд отечественной энергосистемы и являющаяся пока единственной российской разработкой в сфере газотурбинного машиностроения высокой мощности. В настоящее время пять ГТД-110 находятся в эксплуатации у Газпромэнергохолдинга (ГЭХ) и «Интер РАО». Однако, по словам специалистов «Интер РАО», в штатном режиме функционирует только новейшая установка, запущенная в начале марта. Остальные в данный момент работают неустойчиво и обслуживаются по гарантии завода-изготовителя.

По мнению директора по газотурбинным и энергетическим установкам НПО «Сатурн» Александра Иванова, как и в случае с любым новым высокотехнологичным изделием, это вполне естественный процесс, когда выявляются дефекты и предприятие активно работает над их устранением. В ходе технического обслуживания проверяются наиболее критические узлы, и при необходимости производитель заменяет детали за свой счет без остановки работы турбины.

Недавно ОАО «Инжиниринговый центр «Газотурбинные технологии» (ОАО «НПО «Сатурн» совместно с ОАО «ИНТЕР РАО ЕЭС») выиграло конкурс ОАО «РОСНАНО» по созданию инжинирингового центра, который будет заниматься инновационными продуктами, в частности созданием ГТД-110М (Рис. 5), модернизированного газотурбинного двигателя ГТД-110 мощностью 110 МВт.

Рис.5

Фактически, новый инжиниринговый центр будет доводить технические и экономические характеристики ГТД-110 до лучших мировых образцов в данном классе мощности; двигатель будет усовершенствован и доработан, планируется создание камеры сгорания, обеспечивающей допустимый уровень вредных выбросов NОx 50 мг/м3. Кроме того, в производстве двигателя планируется применение технологий наноструктурированных покрытий, что увеличит надежность горячей части турбины, повысит ресурс наиболее изнашиваемых частей и всего двигателя в целом. ГТД-110М станет основой для создания российских ПГУ большой мощности. Вся комплексная работа над проектом ГТД-110М рассчитана на 2-3 года.

ОАО «Ленинградский металлический завод»

Ленинградский металлический завод - предприятие уникальное. Свою историю завод исчисляет с 1857 г., когда вышел именной Указ императора Александра II «Об учреждении Акционерной компании «Санкт-Петербургского металлического завода» на основании Устава». Производство паровых турбин здесь началось еще в 1907 г., гидравлических - в 1924-м, газовых - в 1956-м. К настоящему моменту на ЛМЗ изготовлено более 2700 паровых и свыше 780 гидравлических турбин. Сегодня это одно из крупнейших в России энергомашиностроительных предприятий, которое входит в состав ОАО «Силовые машины», осуществляющего проектирование, изготовление и сервисное обслуживание широкой линейки паровых и гидравлических турбин различной мощности. Из недавних разработок завода - газотурбинная установка ГТЭ-65 мощностью 65 МВт. Она представляет собой одновальный агрегат, предназначенный для привода турбогенератора и способный нести базовую, полупиковую и пиковую нагрузку как автономно, так и в составе парогазового блока. Газотурбинная установка ГТЭ-65 может быть применена в различных типах парогазовых блоков для модернизации существующих и строительства новых электростанций конденсационного и теплофикационного типа. По ценовым и техническим характеристикам ГТЭ-65 как машина средней мощности отвечает возможностям и потребностям отечественных электростанций и энергосистем.

В начале 2000-х гг. ОАО «ЛМЗ» подписало с компанией Siemens договор на право производства и продажи в РФ и Белоруссии газотурбинной установки ГТЭ-160 мощностью 160 МВт (Рис. 6).

Рис.6

Прототипом установки является газовая турбина V94.2 фирмы Siemens, документация которой изменена с учетом возможностей ОАО «ЛМЗ» и его партнеров. Именно такая турбина, произведенная на ОАО «Ленинградский металлический завод», в рамках контракта между ЗАО «КЭС» и ОАО «Силовые машины» прошедшим летом была доставлена на Пермскую ТЭЦ-9.

Сотрудничество с немецкими турбиностроителями продолжается. В декабре 2011 г. ОАО «Силовые машины» и компания Siemens подписали соглашение о создании в России совместного предприятия по производству и сервисному обслуживанию газовых турбин «Сименс Технологии Газовых Турбин». Этот проект осуществлен на базе ООО «Интертурбо», которое является совместным предприятием партнеров с 1991 г. Новая компания занимается научно-исследовательской разработкой новых газовых турбин, локализацией производства в России, сборкой, продажей, управлением проектами и сервисным обслуживанием газовых турбин большой мощности классов E и F мощностью от 168 до 292 МВт. Это направление деятельности «Сименс Технологии Газовых Турбин» увязано с требованием «Стратегии развития энергомашиностроения Российской Федерации на 2010-2020 годы и на перспективу до 2030 г.» организовать в ближайшее время на Ленинградском металлическом заводе крупномасштабное производство лицензионных ГТУ большой мощности (около 300 МВт) с переходом от ГТЭ-160 (V94.2) разработки Siemens 80-х гг. к более современным газовым турбинам.

Именно в тот момент сложился российско-германский конструкторско-производственный альянс, результатом деятельности которого стали поставки на российский рынок газовых турбин большой мощности. Сегодня совместное предприятие – «Сименс Технологии Газовых Турбин» – пример эффективного сотрудничества двух крупных компаний в газотурбинной сфере.

До завода в Горелово

«Сименс» и «Силовые машины» сотрудничают с 1991 года. Их первым совместным проектом стало предприятие «Интертурбо» в Санкт-Петербурге, где 55 процентов принадлежало Ленинградскому Металлическому заводу и 45 процентов – компании «Сименс». Руководство ЛМЗ, говоря о перспективах сотрудничества, отмечало, что завод давно планировал организовать производство современных газовых турбин большой мощности. Образец, изготовленный своими силами, требовал длительной доработки, поэтому было решено объединиться с немецким концерном «Сименс». Партнера выбирали опытного – первый завод «Сименс» появился в России более 160 лет назад.

Для нового сотрудничества «Сименс» предоставил полную технологию изготовления газовых турбин и техническое оснащение, а ЛМЗ, имеющий более чем 110‑летний опыт в турбиностроении, – научный потенциал и инфраструктуру. В 1993 году на стенде Интертурбо была собрана первая турбина, которая и сегодня эксплуатируется в Индонезии. Компоненты для сборки поступали с Берлинского газотурбинного завода фирмы «Сименс» и из цехов ЛМЗ.

В течение двадцати лет «Интертурбо» занималось сборкой газовых турбин Е-класса по лицензии «Сименс». Общими усилиями было произведено 54 турбины, которые и сегодня успешно работают на отечественных и зарубежных станциях. Кроме того, было реализовано 33 проекта по технической поддержке.

С самого начала «Сименс» и «Силовые машины» шли по пути локализации производства. Освоив на первом этапе сборку турбин и сформировав команду специалистов, компании приступили к строительству в России многофункционального энергетического комплекса, включающего помимо производства конструкторский центр и подразделения, отвечающие за исполнение проектов и сервис. В 2011 году на базе «Интертурбо» было создано совместное предприятие – «Сименс Технологии Газовых Турбин» (65 процентов принадлежит «Сименс», 35 процентов – «Силовым машинам»).

Первым проектом СТГТ стала установка турбины SGT5-4000F на Южноуральской ГРЭС. Еще через год состоялось подписание первого договора на долгосрочное обслуживание крупнейшего в России парогазового энергоблока Киришской ГРЭС, а пару лет назад – сервисного контракта на проведение первой в России крупной модернизации ГТЭ-160 в Челябинске. В прошлом году предприятие впервые в России исполнило работы по продлению ресурса газовой турбины на Северо-Западной ТЭЦ в Санкт-Петербурге.

Для того чтобы увеличить долю локализации и наладить производство высокоэффективных газовых турбин в России, было решено построить в Ленинградской области (поселок Горелово) новый комплекс мирового уровня. Официальное открытие завода состоялось в июне 2015 года. Общая площадь завода составляет около 21 тысячи квадратных метров, из них – около 13 тысяч занимает производственный комплекс.

Силами специалистов нового предприятия в эксплуатацию введены 10 энергоблоков ПГУ SGT5-4000F и 12 газотурбинных установок SGT5-2000Е. Шеф-монтаж и пусконаладка оборудования Siemens выполнены под руководством специалистов ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин». Большинство проектов реализованы с участием «Силовых машин», обеспечивавших поставку паровых турбин и турбогенераторов.

С точностью часовщика

Продукция, которую производит СТГТ, по‑настоящему уникальна. Она обеспечивает высокую экономичность на электростанциях и отличается оптимальным соотношением затрат и отдачи. Главными факторами успеха являются инновации и превосходное качество продукции и решений – в центре внимания всегда находится заказчик, а наивысшим приоритетом является постоянное улучшение бизнес-процессов.

Производственные и сварочные процессы на предприятии максимально автоматизированы, применено оборудование с использованием поворотных столов и промышленных роботов. Гордостью завода является станочный парк, который включает в себя расточные, фрезерные, карусельные, токарные станки с программным управлением. Есть и специальное оборудование, такое, как станок для шлифовки хиртовых зацеплений и протяжной станок. Для обеспечения высочайшего уровня всех технологических процессов все оборудование было приобретено у самых передовых поставщиков.

Все это позволяет осуществлять точный монтаж отдельных компонентов газовых турбин. Точная установка турбинных лопаток на диск рабочего колеса или сборка рабочих колес и полых валов со стяжкой являются обычной стандартной работой. Так же, как установка 10‑метрового ротора с точностью до сотых долей миллиметра в нижней половине турбины. Эти операции выполняются с точностью часовщика, несмотря на то, что вес деталей измеряется в тоннах.

Руководство двух компаний отмечает, что СТГТ – это молодое «детище» с большим потенциалом. Для рынка России и СНГ этот энергетический комплекс является лидером в производстве и обслуживании газовых турбин мощностью выше 60 МВт. Причем предприятие занимается не только производством и сборкой газовых турбин большой мощности, но и оказывает услуги по их техобслуживанию.

Локальные действия

Одна из приоритетных задач СТГТ – максимальная локализация производства в России. Компания расширяет сотрудничество с отечественными поставщиками компонентов и материалов и наращивает локальную компетенцию инжиниринга. Для этого к производству привлекают все больше российских предприятий. На данный момент процедуру аттестации в качестве поставщика «Сименс» проходит несколько компаний. С прошлого года основные компоненты ГТУ изготавливаются на заводе в Горелово, там же производится механическая обработка роторных деталей и статорных узлов турбин, выполняется полный цикл сборочных работ, консервация и отгрузка готовой продукции заказчику.

Еще одно из преимуществ завода – удобное расположение и широкий спектр возможностей для своевременной отгрузки продукции. Для обеспечения свое­временной поставки крупногабаритных грузов используются железнодорожные и водные пути сообщения, расположенные максимально близко к производственной площадке.

Для удобства заказчиков на базе «Сименс Технологии Газовых Турбин» создан региональный сервисный центр по обслуживанию газовых турбин. При поддержке центров станционного сервиса и ремонта «Сименс» в Германии была подготовлена команда компетентных российских специалистов, обладающих международным опытом и в то же время знанием всей специфики российских электростанций. Сегодня компания осуществляет обследование, модернизацию и реконструкцию газовых и паровых турбин, а также генераторов, котлов-утилизаторов, систем экологической защиты, долгосрочное и краткосрочное тех­обслуживание и текущий ремонт по месту эксплуатации и на заводе-изготовителе.

Научный вопрос

Высокая надежность такого оборудования, как газовые турбины, предполагает безупречное качество всех элементов и качество сборки, которое должно полностью соответствовать всем требованиям. Необходимое условие для улучшения качества выполняемой работы – это постоянное повышение квалификации персонала.

Сотрудники предприятия являются специалистами с многолетним опытом работы в турбиностроении. Кроме того, они проходят обучение на Берлинском заводе по производству газовых турбин, а также на заводах – изготовителях оборудования. В итоге на СТГТ удалось создать уникальную локальную команду инженеров по газовым турбинам и команду локальных специалистов в области системной интеграции.

Для СТГТ также важно, чтобы предприятие было центром научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в сфере энергетики. Завод тесно сотрудничает с Берлинским заводом и российскими университетами.

Организация производства в России позволила компании «Сименс» в полной мере применить свои знания и опыт по производству газовых турбин большой мощности. Ориентируясь на заказчика, сокращая затраты и внедряя новейшие технологии, «Сименс» при этом использует местные ресурсы – это касается как производственных площадей, так и кадровых резервов.

В итоге общий проект двух сильных компаний, «Сименс Технологии Газовых Турбин», стал энергетическим комплексом с полной локальной цепочкой создания добавленной стоимости – от научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ до передового производства, реализации проектов и сервиса. Сотрудничество «Силовых машин» и «Сименс» постоянно расширяется, а значит, первые двадцать пять лет – это только начало.

Александр Лебедев, технический директор ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин»:

– ООО «СТГТ» создано в 2011 году на базе ООО «Интертурбо» – совместного предприятия «Силовых машин» и «Сименс». В новое предприятие партнеры вложили свои опыт и ресурсы. Siemens AG инвестировал в строительство завода более 100 миллионов евро и последовательно проводит трансфер технологий: СТГТ предлагает своим заказчикам самые современные версии газовых турбин. «Силовые машины» привнесли свой солидный опыт работы с ГТЭ-160 – именно входящий в «Силовые машины» ЛМЗ первым начал работу по локализации производства газовых турбин «Сименс» в России. Кроме того, в СТГТ перешли около 100 инженеров «Силовых машин», занимавшихся проектированием газовых турбин.

На сегодняшний день уровень локализации производства ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин» превысил 30 процентов. Дальнейшее его увеличение будет основанием для снижения цены выпускаемой продукции. Помимо планомерной работы по увеличению локализации производства турбин, СТГТ стремится увеличить долю локализации своих сервисных решений. Для этой цели создаются цех по восстановлению турбинных лопаток и склад стратегических запасных частей. Кроме того, мы предлагаем своим заказчикам систему удаленной диагностики работы газотурбинного оборудования в режиме реального времени. Локализация данного вида деятельности выразилась в создании Удаленного мониторингового центра, с апреля 2016 года работающего на площадке СТГТ.

К 2018 году в России 10 процентов электроэнергии, вырабатываемой на тепловых электростанциях, будет генерироваться парогазовыми установками на базе турбин «Сименс». В планах СТГТ дальнейшее расширение производства, углубление локализации и развитие сервиса. Безусловно, достижение этих целей неразрывно связано с увеличением объема заказов СТГТ в РФ и, шире, с развитием энергетического рынка в России.

Генеральный директор «Силовых машин» Роман Филиппов:

– «Силовые машины» и «Сименс» являются преемниками тех крепких партнерских отношений, которые ранее сложились между предприятиями российской компании и концерном «Сименс». Как известно, история создания «Электросилы» напрямую связана с деятельностью «Сименс» в России, а Ленинградский Металлический завод начал взаимодействовать с «Сименс» в начале 90‑х годов прошлого века. 25 лет назад наше партнерство получило новый импульс, когда на базе ЛМЗ было создано предприятие «Интертурбо» с целью расширения продуктовой линейки за счет газовых турбин, выпускаемых по лицензии «Сименс». В 2011 году «Силовые машины» и «Сименс» подписали документы о создании в России совместного предприятия по производству и сервисному обслуживанию газовых турбин. Строительство завода «Сименс Технологии Газовых Турбин» стало новым качественным этапом стратегического партнерства между нашими компаниями. Уже сейчас наше совместное предприятие играет значимую роль в поддержке модернизации российского сектора электроэнергетики благодаря разработке и производству современных газовых турбин различных классов мощности. В свою очередь «Силовые машины» получают дополнительную возможность для наращивания портфеля заказов сопутствующего оборудования парогазового цикла – паровых турбин и турбогенераторов. В настоящее время мы сотрудничаем в части оказания услуг в отношении оборудования, поставленного для Верхнетагильской ГРЭС и ТЭЦ-12 Мосэнерго, среди недавно завершенных – проекты поставки для Кировской, Ижевской, Владимирской, Пермской, Кузнецкой ТЭЦ и других. От имени нашей компании поздравляю коллег и партнеров и желаю им успешной работы и новых проектов рука об руку со своим партнером – «Силовыми машинами».

Россия нашла способ обойти западные санкции ради важнейшей государственной задачи – строительства крымских электростанций. Произведенные немецкой компанией «Сименс» турбины, необходимые для работы станций, доставлены на полуостров. Однако как получилось, что наша страна оказалась неспособна сама разрабатывать подобное оборудование?

Россия поставила две из четырех газовых турбин в Крым для использования на Севастопольской электростанции, сообщило накануне агентство Reuters со ссылкой на источники. По их данным, в порт Севастополя были доставлены турбины модели SGT5-2000E немецкого концерна Siemens.

Россия строит в Крыму две электростанции мощностью 940 мегаватт, и ранее поставки турбин Siemens на них были заморожены из-за западных санкций. Однако, судя по всему, выход был найден: эти турбины были поставлены некими сторонними компаниями, а не самой Siemens.

Российские компании серийно производят только турбины для электростанций малой мощности. Например, мощность газовой турбины ГТЭ-25П составляет 25 МВт. Но современные электростанции достигают мощности 400–450 МВт (как и в Крыму), и им нужны более мощные турбины – 160–290 МВт. Поставленная в Севастополь турбина имеет как раз нужную мощность 168 МВт. Россия вынуждена находить способы обойти западные санкции, чтобы выполнить программу по обеспечению энергетической безопасности Крымского полуострова.

Как же так получилось, что в России отсутствуют технологии и площадки по производству газовых турбин большой мощности?

После распада СССР в 90-х и начале 2000-х российское энергетическое машиностроение оказалось на грани выживания. Но потом началась массовая программа строительства электростанций, то есть появился спрос на продукцию российских машиностроительных заводов. Но вместо создания собственного продукта в России был выбран другой путь – и, на первый взгляд, очень логичный. Зачем изобретать велосипед, тратить много времени и денег на разработку, исследования и производство, если можно купить уже современное и готовое за рубежом.

«У нас в 2000-х понастроили газотурбинных электростанций с турбинами GE и Siemens. Тем самым они подсадили нашу и без того небогатую энергетику на иглу западных компаний. Теперь огромные деньги платятся за обслуживание иностранных турбин. Час работы сервисного инженера Siemens стоит как месячная зарплата слесаря этой электростанции. В 2000-е надо было не газотурбинные электростанции строить, а модернизировать наши основные генерирующие мощности», – полагает гендиректор инженерной компании Powerz Максим Муратшин.

«Я занимаюсь производством, и мне всегда обидно было, когда раньше высшее руководство говорило, что все за границей купим, потому что наши ничего не умеют. Сейчас все очнулись, но время упущено. Уже и спроса такого нет, чтобы создавать новую турбину взамен сименсовской. Но на тот момент можно было создать собственную турбину большой мощности и продать ее на 30 газотурбинных электростанций. Так бы сделали немцы. А русские просто купили эти 30 турбин у иностранцев», – добавляет собеседник.

Сейчас основная проблема в энергетическом машиностроении – износ машин и оборудования при отсутствии высокого спроса. Точнее, спрос есть со стороны электростанций, на которых надо срочно менять устаревшее оборудование. Однако денег у них на это нет.

«У электростанций не хватает денег на проведение масштабной модернизации в условиях жесткой тарифной политики, регулируемой государством. Электростанции не могут продавать электричество по такой цене, при которой смогли бы заработать на быструю модернизацию. У нас очень дешевое электричество по сравнению с западными странами», – говорит Муратшин.

Поэтому ситуацию в энергетической промышленности нельзя назвать радужной. Например, в свое время крупнейший в Советском Союзе завод по производству котлов «Красный котельщик» (входит в «Силовые машины») на пике производил 40 котлов большой мощности в год, а сейчас – всего один–два в год. «Нет спроса, и те мощности, которые были в Советском Союзе, утеряны. Но основные технологии у нас остались, поэтому в течение двух–трех лет наши заводы снова могут производить по 40–50 котлов в год. Это вопрос времени и денег. Но у нас же тянут до последнего, а потом за два дня хотят быстро все сделать», – переживает Муратшин.

Со спросом на газовые турбины еще сложнее, потому что вырабатывать электроэнергию на газовых котлах – дорогое удовольствие. Никто в мире не строит свою энергетику только на этом виде генерации, как правило, есть основная генерирующая мощность, а газотурбинные электростанции ее дополняют. Плюс газотурбинных станций в том, что они быстро подключаются и дают энергию в сеть, что важно в пиковые периоды потребления (утром и вечером). Тогда как, например, паровые или угольные котлы требуется готовить несколько часов. «Кроме того, в Крыму нет угля, зато есть собственный газ, плюс тянут газопровод с российского материка», – объясняет Муратшин логику, согласно которой для Крыма была выбрана именно электростанция на газе.

Но есть еще одна причина, почему Россия купила для строящихся в Крыму электростанций именно немецкие, а не отечественные турбины. Разработка отечественных аналогов уже ведется. Речь идет о газовой турбине ГТД-110М, которую модернизируют и дорабатывают в Объединенной двигателестроительной корпорации совместно с «Интер РАО» и Роснано. Эта турбина была разработана в 90-х и 2000-х, ее даже использовали на Ивановской ГРЭС и Рязанской ГРЭС в конце 2000-х. Однако продукт оказался со многими «детскими болезнями». Собственно, теперь НПО «Сатурн» и занимается их лечением.

А поскольку проект крымских электростанций крайне важен с очень многих точек зрения, судя по всему, ради надежности было решено не использовать для него сырую отечественную турбину. В ОДК объясняли, что не успеют доработать свою турбину до момента начала строительства станций в Крыму. К концу этого года будет создан только опытно-промышленный образец модернизированной ГТД-110М. Тогда как запуск первых блоков двух тепловых электростанций в Симферополе и Севастополе обещают к началу 2018 года.

Впрочем, если бы не санкции, то серьезных проблем с турбинами для Крыма не было бы. Более того, даже сименсовские турбины не чисто импортный продукт. Алексей Калачев из ИК «Финам» замечает, что турбины для крымских ТЭЦ можно было бы произвести в России, на питерском заводе «Сименс Технологии Газовых Турбин».

«Конечно, это дочернее предприятие Siemens, и наверняка какая-то часть комплектующих поставляется для сборки с европейских заводов. Но все же это совместное предприятие, и производство локализовано на российской территории и под российские потребности», – говорит Калачев. То есть Россия не просто закупает иностранные турбины, но и заставила иностранцев вложиться в производство на российской территории. По мнению Калачева, как раз создание СП в России с иностранными партнерами позволяет наиболее быстро и эффективно преодолевать технологическое отставание.

«Без участия зарубежных партнеров создание самостоятельных и полностью независимых технологий и технологических платформ теоретически возможно, но потребует значительного времени и средств», – поясняет эксперт. Причем деньги нужны не только на модернизацию производства, но и на подготовку кадров, НИОКР, инженерные школы и т. д. К слову, на создание турбины SGT5-8000H у Siemens ушло целых 10 лет.

Реальное же происхождение поставленных в Крым турбин оказалось вполне объяснимым. Как заявила компания «Технопромэкспорт», четыре комплекта турбин для энергообъектов в Крыму были закуплены на вторичном рынке. А он, как известно, под санкции не подпадает.

24 октября в Рыбинске открылся завод ООО «Русские газовые турбины». Это совместное предприятие GeneralElectric, Группы «Интер РАО» и ОАО «Объединённая двигателестроительная корпорация» по производству, продаже и обслуживанию газовых турбин типа 6FA .

В этом проекте GeneralElectric принадлежит доля 50%, Группе «Интер РАО» и ОДК — по 25%. Инвестиции участников в создание и развитие производства составляют 5 млрд рублей. Но перед торжественным открытием я приехал на завод в конце августа, посмотреть, как идет контрольная сборка первой турбины. С этой красоты мы и начнем.

1. Ротор приходит упакованный в вакуумную упаковку. Он уже сбалансирован и подготовлен к монтажу. Надо его просто взять и поставить в турбину.
2. Сама турбина, конечно, произведение искусства.
3. Посмотрите на девушку, которая скромно выглядывает из-за части корпуса.
4. Сейчас это только сборка. Но в дальнейшем доля российских комплектующих будет доведена до 50% с перспективой аж до 80.
5. К следующему году будут собраны две пилотные установки, которые будут поставлены предприятиям ОАО «НК «Роснефть».
6. Невероятной красоты корпус, конечно. Вот есть что-то такое, что цепляет взгляд.
7. КПД турбины в комбинированном цикле достигает более 55%.
8. Штат завода будет около 150 человек. Сейчас работают 60.
9. После выхода на проектную мощность завод будет выпускать 20 установок в год.10. Но на начальной стадии планируется выпускать только 14.
11. Лопатка турбины. Отверстия — охлаждение.
12. Аварийный душ.
13. Цех покраски турбины и испытательный стенд.
14. А сейчас давайте перенесемся в октябрь и откроем завод.
15. Весьма приятная музыкальная программа.
16. Официальный фотограф смотрит на dervishv а как… на просто фотографа:)
17. Хорошо устроился.
18. Официальные лица осматривают завод и турбину.
19. Гости и журналисты ждут церемонии открытия.
20. м… бантик:)
21. Невероятной красоты логотип GE.
22. Корреспондентка местного телеканала.
23. Важные люди.
24. Подвес для камеры.
25. Коллеги фотографы снимают церемонию открытия.
26. Примерно вот такой кадр. Генеральный директор ООО «Русские газовые турбины» Надежда Изотова, председатель правления ОАО «Интер РАО» Борис Ковальчук, президент и главный исполнительный директор GE в России Рон Поллетт, замгендиректора Госкорпорации Ростех Дмитрий Шугаев, генеральный директор ОАО «Объединенная двигателестроительная корпорация» Владислав Масалов и губернатор Ярославской области Сергей Ястребов торжествено открыли завод.
27. Но самая красивая часть — это ротор.
28. Его можно было разглядывать очень долго.
29. Пока идет пресс-подход… изучаем ротор.
30. Уже подготовленная часть корпуса.
31. Не, ну мимими, же! :)
32. И это тоже красота.
33. А сотрудники РГТ время не теряли. Помните, девушка с кадра № 3? :) Они устроили открытие завода еще раз и для себя.
34. А между тем на стапеле вертикальной сборки монтируется корпус второй турбины. Далее ее опустят в горизонтальное положение, располовинят и будут монтировать начинку.35. И началась уже сборка третьей.
36. Рама для турбины. Собирается отдельным самодостаточным элементом, где монтируется почти вся обвязка и электроника.
Открытие завода дает городу новые рабочие места. Здесь же будут и учиться будущие инженеры. Сам город, в котором уже действуют два завода поп роизводству турбин становится Российским центром газотурбостроения строения мирового уровня.

Непростая международная обстановка заставляет Россию форсировать программы импортозамещения, особенно в стратегических отраслях. В частности, для преодоления зависимости от импорта в энергетике Минэнерго и Минпромторг РФ разрабатывают меры поддержки отечественного турбостроения. Готовы ли российские производители, в том числе единственный в УрФО профильный завод, обеспечить растущую потребность в новых турбинах, выяснял корреспондент "РГ".

На новой ТЭЦ "Академическая" в Екатеринбурге в составе ПГУ работает турбина производства УТЗ. Фото: Татьяна Андреева/РГ

Председатель комитета по энергетике Госдумы Павел Завальный отмечает две главные проблемы энергетической отрасли - ее технологическую отсталость и высокий процент износа действующего основного оборудования.

По данным Минэнерго РФ, в России свыше 60 процентов энергетического оборудования, в частности турбин, выработало парковый ресурс. В УрФО, в Свердловской области таких более 70 процентов, правда, после ввода новых мощностей этот процент несколько снизился, но все равно старого оборудования достаточно много и его нужно менять. Ведь энергетика - не просто одна из базовых отраслей, здесь слишком высока ответственность: представьте, что будет, если зимой отключить свет и тепло, - говорит заведующий кафедрой "Турбины и двигатели" Уральского энергетического института УрФУ доктор технических наук Юрий Бродов.

По данным Завального, коэффициент использования топлива на российских ТЭЦ - чуть выше 50 процентов, доля считающихся наиболее эффективными парогазовых установок (ПГУ) - менее 15 процентов. Отметим, ПГУ вводили в России в строй в последнее десятилетие - исключительно на базе импортного оборудования. Ситуация с арбитражным иском Siemens по поводу якобы незаконной поставки их техники в Крым показала, какая это западня. Но решить проблему импортозамещения быстро вряд ли получится.

Дело в том, что если отечественные паровые турбины со времен СССР достаточно конкурентоспособны, то с газовыми дело обстоит гораздо хуже.

Когда перед Турбомоторным заводом (ТМЗ) в конце 1970-х - начале 1980-х была поставлена задача создания энергетической газовой турбины мощностью 25 мегаватт, на это ушло 10 лет (изготовлено три образца, требующих дальнейшей доводки). Последняя турбина выведена из эксплуатации в декабре 2012 года. В 1991-м начинали разработку энергетической газовой турбины на Украине, в 2001-м РАО "ЕЭС России" несколько преждевременно приняло решение об организации серийного производства турбины на площадке компании "Сатурн". Но до создания конкурентоспособной машины все еще далеко, - рассказывает кандидат технических наук Валерий Неуймин, ранее работавший заместителем главного инженера ТМЗ по новой технике, в 2004-2005 годах - разработчик концепции технической политики РАО "ЕЭС России".

Инженеры в состоянии воспроизводить ранее разработанную продукцию, о создании принципиально новой речи не идет

Речь не только об Уральском турбинном заводе (УТЗ - правопреемник ТМЗ. - Прим.ред.), но и о других российских производителях. Некоторое время назад на государственном уровне было принято решение покупать газовые турбины за границей, в основном в Германии. Тогда заводы свернули разработку новых газовых турбин, перешли по большей части на изготовление запчастей к ним, - говорит Юрий Бродов. - Но сейчас в стране поставлена задача реанимировать отечественное газотурбостроение, потому что зависеть от западных поставщиков в такой ответственной отрасли нельзя.

Тот же УТЗ в последние годы активно участвует в строительстве парогазовых блоков - поставляет для них паровые турбины. Но вместе с ними устанавливают газовые турбины зарубежного производства - Siemens, General Electric, Alstom, Mitsubishi.

Сегодня в России работают две с половиной сотни импортных газовых турбин - по данным минэнерго, их 63 процента от общего количества. Для модернизации отрасли требуется около 300 новых машин, а к 2035 году - вдвое больше. Поэтому поставлена задача создать достойные отечественные разработки и поставить производство на поток. В первую очередь проблема в газотурбинных установках большой мощности - их просто нет, а попытки их создания до сих пор не увенчались успехом. Так, на днях СМИ сообщили о том, что в ходе испытаний в декабре 2017-го развалился последний образец ГТЭ -110 (ГТД-110М - совместной разработки Роснано, Ростеха и ИнтерРАО).

Государство возлагает большие надежды на Ленинградский металлический завод ("Силовые машины") - крупнейшего производителя паровых и гидравлических турбин, имеющего к тому же совместное предприятие с Siemens по выпуску газовых турбин. Однако, как отмечает Валерий Неуймин, если изначально у нашей стороны в этом СП было 60 процентов акций, а у немцев 40, то сегодня соотношение обратное - 35 и 65.

Немецкая компания не заинтересована в разработке Россией конкурентоспособного оборудования - об этом свидетельствуют годы совместной работы, - выражает сомнение в эффективности такого партнерства Неуймин.

По его мнению, для создания собственного производства газовых турбин государство должно поддержать как минимум два предприятия в РФ, чтобы они конкурировали между собой. И не стоит разрабатывать сразу машину большой мощности - лучше сначала довести до ума малую турбину, скажем, мощностью 65 мегаватт, отработать технологию, что называется, набить руку и тогда уже переходить к более серьезной модели. Иначе деньги будут выброшены на ветер: "это все равно что никому не известной фирме поручить разработать космический корабль, ведь газовая турбина - отнюдь не простая вещь", констатирует эксперт.

Что касается производства других типов турбин в России, тут тоже не все гладко. На первый взгляд, мощности довольно велики: сегодня только УТЗ, как сообщили "РГ" на предприятии, способен производить энергетическое оборудование суммарной мощностью до 2,5 гигаватта в год. Однако назвать выпускаемые российскими заводами машины новыми можно весьма условно: скажем, турбина Т-295, призванная заменить спроектированную в 1967 году Т-250, кардинально от предшественницы не отличается, хотя в нее и внесен ряд новаций.

Сегодня разработчики турбин занимаются преимущественно "пуговицами к костюму", - считает Валерий Неуймин. - Фактически сейчас на заводах остались люди, которые еще в состоянии воспроизводить ранее разработанную продукцию, но о создании принципиально новой техники речи не идет. Это естественный результат перестройки и лихих 90-х, когда промышленникам приходилось думать о том, чтобы просто выжить. Справедливости ради отметим: советские паровые турбины были исключительно надежными, многократный запас прочности позволил электростанциям проработать несколько десятилетий без замены оборудования и без серьезных аварий. По словам Валерия Неуймина, современные паровые турбины для ТЭС достигли предела своей экономичности, и внедрение любых новшеств в существующие конструкции кардинально не улучшит этот показатель. А на скорый прорыв России в газотурбостроении пока рассчитывать не приходится.